Разбитая деталь. Видны 2 трещины и потертость от контактах асфальтом.
Мотоциклам свойственно падать. Причем падают они вне зависимости оттого, хотите вы этого или нет. Хорошо, если
последствия падения минимальны - как для техники, так и для пилота. Но даже при легкой скользячке, произошедшей,
предположим, из-за какого-нибудь неожиданно выскочившего г... гада, страдает пластик. И чем больше пластика,
тем ощутимее ущерб. Тут возможно три варианта развития событий: покупка нового или б\у пластика (поврежденных
элементов), снятие его и превращение мотоцикла в нейкед, и, наконец, ремонт обтекателя. Первые два варианта
предельно ясны, а на последнем следует остановиться подробнее. В народе существует несколько способов ремонта
пластика: склейка «спецсоставом для пластика», склейка с помощью эпоксидной смолы и стеклоткани, пайка с помощью
металлической сетки. «Суперклеи» - способ «надуть» наивных и жадных людей, которые думают что «этой баночкой за
100 рублей можно весь мой пластик починить, и еще чуть-чуть останется». Эпоксидка и стекловолокно ненамного лучше.
Проклеив изнутри, люди забывают о том, что трещина все же остается. Потом эта трещина вылезает на свежей краске.
Необходимый инструмент. Фен. бормашинка, прутки пластика разных марок.
Высший пилотаж - пайка с помощью металлической сетки - панацея от всех бед и пластик будет, «как новый». Это не
так. Металлическая сетка почти не работает на изгиб - попробуйте ее погните в руках. А паяльник, которым обычно
впаивают сетку, нагревается до температуры, намного превышающей температуру плавления пластика. От этого происходит
разрушение структуры пластика и загрязнение шва продуктами его горения. В рамках этой статьи я хотел бы рассказать
о малоизвестном, но, тем не менее, очень надежном методе ремонта пластиковых обтекателей. Это сварка струей
горячего воздуха. Струя воздуха равномерно прогревает ремонтируемую деталь, температура его (воздуха) равна или
чуть больше температуры плавления пластика. Сварка производится с помощью присадочных прутков, которые изготовлены
из той же марки пластика, что и сама деталь. Эти два условия обеспечивают однородность материала, а значит, и
высокую прочность. Для ремонта пластика нам понадобится:
- специальный фен (иначе - термовоздуходувка),
- насадка для фена диаметром 5-8 мм,
- бормашинка с набором принадлежностей (фрезы, шарошки, шлифовальные наждачные круги, и т.д.),
- прутки присадочного пластика. Их марка зависит от марки пластика, из которого изготовлен сломанный обтекатель.
Коробочка стержней ABS.
Фен
Я использую профессиональный фен Steinel - он обладает необходимым набором функций: регулировкой температуры
50-650 градусов с шагом в 10 градусов, плавной регулировкой потока воздуха, памятью на несколько режимов (для
разных марок пластика). Я пробовал использовать малогабаритный фен для пайки радиодеталей, но опыт показал, что
он пригоден для выполнения только тонких работ, таких как, например, приварка оторванных ушек и креплений.
Длинные швы, особенно если пластик толстый, варить очень тяжело и результат будет, как говорится, «не айс».
Коробочка стержней РР (полипропилен).
Бормашинка
Она должна быть достаточно мощной, чтобы ей можно было обрабатывать вязкий пластик. 120-150 Вт достаточно вполне.
Насадки для бормашины используются разной формы и устройства. Фрезы и шарошки используются для разделки шва,
наждачные кружки - для зачистки краски до сварки и шва после нее. Для вырезания нехватающих кусочков из
пластика-донора нужны отрезные кружки.
Прутки - дефицитная вещь, по причине малой востребованности. Особенно ABS, хотя именно из него изготовлена бОльшая
часть элементов мотообтекателей. И их приходится в буквально м смысле слова «добывать». Как я уже говорил, чаще
всего используется пластик марки ABS (акрилонитрил - бутадиен - стирол) и РР (полипропилен). РА (полиамид)
используется очень редко, из него обычно изготавливают нижние части (клыки), которые находятся в непосредственной
близости от выпускного коллектора. Объясняется это повышенной термостойкостью РА. Т.к. низ пластика от падений
страдает редко, из обзора РА я исключаю.
Разбитая деталь. Видны 2 трещины и потертость от контакта с асфальтом
Итак, приступим
Сперва надо определить марку пластика, из которого изготовлена данная деталь. В большинстве случаев с обратной
стороны есть надпись вида >ABS< или >РР< (обычно с такими галочками). Если надписи нет, берем зажигалку и поджигаем
уголок пластика где-нибудь в незаметном месте (совсем чуть-чуть). ABS имеет сладковатый резкий запах, запах РР
похож на восковую свечку. Надеюсь, нюх вас не подвел, и марку пластика мы определили =))). Идем дальше. Отломанные
кусочки, которые будем варить, фиксируем малярным скотчем, струбцинами или другим способом, чтобы не нарушить их
взаимного расположения. Ставим прогреваться фен (минимум пару минут - для того, чтобы температура стабилизировалась),
а пока зачищаем бормашинкой будущий шов и краску вокруг него. Желательно трещину разделать вглубь на 2-3 миллиметра
(главное - не пропилить насквозь).
Зачищаем краску, разделываем трещину. Все готово для сварки.
Краска зачищена, шов разделан. Теперь наступает самый ответственный момент - собственно, сама сварка. Пруток перед
сваркой надо заострить, чтобы облегчить начало процесса. Прислоняем зачищенный конец прутка в начало шва и прогреваем
деталь и присадку. Как только начинает плавиться пластик, несильно вдавливаем пруток, одновременно вращая его туда-сюда -
до образования небольшого наплыва пластмассы. Затем медленно начинаем вести пруток, придавливая его с небольшим
усилием и наклоняя в сторону воздушной струи. Когда доходим до конца шва, нужно аккуратно отделить пруток от детали,
при этом, не вырвав свежеприваренный и еще не успевший остыть пластик. Для этого вращаем пруток без нажима, потом
медленно тянем на себя (все еще продолжая греть феном). Все, сварка закончена, можно передохнуть и полюбоваться
(если есть чем) плодами своих трудов. В процессе отдыха важно не забыть потом проварить деталь с обратной стороны. =)))
Предположим, все прошло удачно. Надо дать остыть детали, потом приступать к ее обработке. Изнутри зачищать не
стоит: во-первых, многие элементы очень неудобно изнутри обрабатывать, во-вторых, так крепче. Снаружи зачищаем в 2
этапа. Сперва бормашинкой - грубо, оставляя запас «мяса» для дальнейшей ручной обработки, затем уже вручную, крупной
наждачной бумагой. На этом можно остановиться. Остальное уже - работа маляров. Все, можно себя поздравить с успешным
окончанием этого трудоемкого процесса!
Вот так выглядит свежесваренный шов
Предупреждаю заранее - не стоит браться сразу за ответственные детали. С первого раза не получится. Со второго тоже.
Сперва надо потренироваться на обломках ненужного пластика, ломать его и сваривать, затем снова ломать и снова
сваривать. Необходимо «набить» руку. Скорость и температура нагрева, наклон прутка, расстояние до сопла фена, и т.д.
нужно почувствовать. Необходимо добиться равномерного прогрева детали и присадочного прутка. Если больше греть
пруток, то пластик как бы «намажется» на трещину, при этом не сварившись. Если больше греть саму деталь, то при нажатии
она вдавится, и края трещины разойдутся в стороны. В общем, надо тренироваться, и тогда обязательно придет понимание
и осознание всех тонкостей.
Вот гак выглядит пластик после зачистки и вышкуривания. Шпаклевки не надо. Ну, может быть, совсем каплю.
P.S.: Конечно же, лучше не падать. Но если уж так случилось - описанный способ сможет помочь быстро и относительно
недорого вернуть мотоциклу былой вид, что немаловажно в условиях нашего короткого северного мотосезона. Эх, скорее
бы он наступил...
